Сегодня постараемся максимально подробно развернуть процесс создания наших пластиковых изделий, т.е. пройдемся по цепочке сотворения наших изделий, чтобы у каждого читающего сложилась полная и понятная картина о приобретаемом у нас товаре.
Для начала очень кратко про гранулы пластиковых компонентов, которые загружаются в станок, чтобы получить наши пластиковые изделия:
Как производят полипропилен:
- Полипропилен представляет собой не что иное, как термопластичный полимер пропилена. Сырьем для производства полипропилена промышленным способом является пропилен, имеющий газообразное агрегатное состояние.
- Сам процесс производства осуществляется в специализированных устройствах — так называемых полимеризаторах. В них наряду с исходным сырьем помещается катализатор. В течение процесса полимеризации выделяется немалое количество тепла, которое отводится, а по его окончании полученный продукт растворяется в спирте. Это необходимо для того, чтобы в суспензии прекратилась реакция полимеризации, а также для того, чтобы разложить катализатор. Далее на полученный раствор воздействуют водяным паром высокой температуры, в результате чего удаляется растворитель, и на поверхность воды всплывают небольшие кусочки полипропилена.
- С помощью некоторых специальных технологий производится его окончательная очистка, в результате чего получается готовый продукт, который поступает на наше производство в виде гранул (материал взят с сайта производителя).
Основные свойства и преимущества полипропилена:
- Температура плавления полипропилена составляет, в зависимости от вида полимера, от 135 до 165 °C.
- Полипропилен является одним из наиболее легких полимеров из всех стандартных пластмасс — это позволяет использовать его при производстве легких конструкций.
- Стойкостью к химическому воздействию:
- Полипропилен характеризуется очень высокой стойкостью к действию разбавленных кислот и щелочей, спиртов и оснований (рекомендуем в пределах 2%).
- Полипропилен имеет хорошую стойкость к действию альдегидов, сложных эфиров, алифатических углеводородов, кетонов.
- Полипропилен сохраняет механические и диэлектрические характеристики даже при повышенных температурах, в условиях повышенной влажности и даже при погружении в воду. Полипропилен является водонепроницаемым.
- Полипропилен характеризуется высокой стойкостью к растрескиванию от напряжений под воздействием окружающей среды.
- Полипропилен характеризуется низкой чувствительностью к воздействию микроорганизмов (бактерии, грибы и т.д.).
- Полипропилен обладает хорошей стойкостью при стерилизации паром, но только при краткосрочном контакте, дабы не повышать температуру поверхности до предельных значений начала текучести (п.1).
- Для улучшения физических и/или механических характеристик в полипропилен могут вводиться полимерные добавки, такие, как осветлители, стеклянные волокна, минеральные наполнители, каучуки и т.д.
Например: полипропилен характеризуется низкой стойкостью к действию УФ-излучения, поэтому в него часто вводятся светостабилизаторы в виде затрудненных аминов. Это позволяет повысить срок эксплуатации материала по сравнению с немодифицированным полипропиленом – является дополнительной опцией к нашим изделиям.
Благодаря значительному улучшению эксплуатационных характеристик (новые добавки и наполнители, а также новые процессы полимеризации и новые методы смешения) полипропилен все чаще рассматривается не как дешевый материал, а как полимер с высокими эксплуатационными характеристиками, который можно использовать в качестве альтернативы традиционным конструкционным пластмассам, а иногда даже металлам (например, марки ПП, армированные длинными стеклянными волокнами).
Подведем итоги первой части нашей статьи про полимеры:
- Полипропилен является безопасным материалом, поскольку он не имеет значительного влияния на здоровье человека и не оказывает на него химическое и токсическое действие.
- Полипропилен является одним из наиболее универсальных из используемых полимеров, который обладает высокими механическими характеристиками.
- Полипропилен полностью 100% может подвергаться вторичной переработке (рециклингу). Примеры изделий, получаемых из вторичного полипропилена (в-ПП): корпуса автомобильных аккумуляторов, сигнальное освещение, кабели батарей, метлы, щетки, скребки для льда и т.д.
Немного о пройденном и соответственно о накопленном за этот период опыте:
- Первые несколько лет направления пластиковых изделий нашей организации мы проводили различные эксперименты с марками полимеров и их составными частями в общем композите — «компаунде» наших изделий, т.е. процентное содержание каждого компонента в общей массе каждого изделия:
- Полипропилен
- Минеральная добавка
- Морозостойкая добавка
Первый опыт был не совсем положительным, поэтому к нам поступали не совсем радушные отзывы от наших покупателей, которые требовали от нас более углубленной проработки и поиска компонентов с более подходящими характеристиками для условий эксплуатации наших изделий. С одной стороны, все эти негативные отзывы доставляли нам беспокойство и даже финансовые затраты на замену поломанных изделий, но с другой стороны, они стали просто бесценным опытом для нахождения идеального состава и концентрации компонентов!
2. На сегодняшний день, мы уверены в качестве наших пластиковых изделий, будь то формы для сыров с температурными режимами эксплуатации до +95°С или морозостойкие лотки с ящиками до -40°С, поэтому выбранные компоненты и содержание их в изделиях уверенно выдерживают предъявляемые к ним требования.
Теперь перейдем к непосредственному процессу производства наших пластиковых изделий:
- Начинается все с поиска именно наших компонентов, т.е. мы не используем аналоговые материалы, а только проверенные временем:
- Полипропилен – наш российский, от крупного и известного многим Лукойла;
- Минеральная добавка – премиального качества из Вьетнама и никак иначе, потому что там делают один из лучших в мире карбонат кальция, что придает нашим изделиям необходимую прочность и эластичность одновременно;
- Морозостойкая добавка – это вообще мировой шедевр, который сейчас привозят с некоторыми затруднениями по логистике, но пока его завозят, мы не собираемся менять на аналоги.
2. Затем начинается процесс подготовки полимеров к отливке, т.е. вначале все компоненты высушивают до нужной к отливке влажности в специальных сушильных шкафах.
3. После получения нужной степени влажности, все три компонента доставляют к станку ТПА, где засыпают в соответствующие бункеры необходимые компоненты.
Параллельно с подготовкой полимеров:
4. Устанавливается необходимая к отливке модели пресс-форма на станок, она подключается к системе охлаждения, а некоторые к управлению горячими каналами (прибор регулирования температуры нагревателей) – подключается форма на прогрев, происходит подготовка оборудования к отливке.
5. Выполняется настройка параметров отливки, при этом может быть отлито порядка десятка изделий с некоторыми «недоливами», а иногда и намного больше – это и есть процесс настройки и запуска в серийное производство. На данном этапе, в зависимости от размеров и параметров станка и самой формы, может быть затрачено «безвозвратно», от 10-20 кг для форм и лотков, до 150-200 кг для ящика штабелируемого и полки перфорированной. Вот именно поэтому мы не можем выполнить отдельный заказ, даже на несколько десятков изделий – подготовка к самой отливке в данном случае может быть сопоставима или выйти даже дороже полученных денежных средств за эту незначительную партию.
6. Проведя отправку в серийный процесс отливки, дальше задействуются механизмы автоматизации производственного процесса:
- Дозирование всех компонентов в станок из бункера только через специальные дозаторы, что гарантирует минимальную погрешность компонентов в каждом изделии из запланированной программы к отливке;
- Роботизированное извлечение готовых изделий из пресс-формы сводит к минимуму время на выемку готового изделия из формы, что позволяет сэкономить порядка 10% от общего времени «цикла» отливки одного изделия.
7. Завершающий этап в производственном процессе – это отрезка летников от изделия с помощью щипцов, затем упаковка готовых изделий в гофра-короб, причем пяти-слойный и надежный для сохранности изделий в нем, что является залогом доставки заказанных изделий к Покупателю в полной целостности. Упакованные в коробки пластиковые изделия перемещаются на склад, чтобы оттуда отправиться на терминалы транспортных компаний, или вы сами можете забрать их при самовывозе.
Как и ранее, сейчас мы максимально подробно расписали весь процесс, который проходит в нашем производстве – надеемся, что Вам прибавится уверенности в качестве наших пластиковых изделий и актуальности затраченных на приобретение собственных денежных средств!
